Glasverpakkingsindustrie over de classificatie van glazen flessen en vereisten
Thinkxing
RuixinGlass
2018-02-09 14:57:40
Kan worden afgesloten met een deksel of stop, kan worden gebruikt om verschillende holle glasproducten kwantitatief vast te houden. Op grote schaal gebruikt als drank, alcohol, chemicaliën, farmaceutische producten, briefpapier en cosmetica verpakking containers. Transparante glazen flessen, gemakkelijk te reinigen, chemische stabiliteit, de inhoud niet vervuilt, hoge luchtdichtheid, uitstekende opslagprestaties, rijke en gevarieerde vorm decoratie, kunt u herhaaldelijk recyclen, rijke bronnen van grondstoffen. Eenvoudig te breken glazen flessen, zware volumeverhouding. Deze tekortkomingen worden geleidelijk beter met de ontwikkeling van procestechnologie.
De productie van glasproducten tot de hoogste productie van glazen flessen. De wereldglasproductie in 1980 bedroeg 68 Mt, waarvan de productie van glazen flessen 40,8 Mt was.
Van 2000 tot de eerste 500 voor Christus kunnen mensen hol glaswerk maken. Nadat de blaaspijp in 200 voor Christus werd gestart, gebruikte de olie- en wijnindustrie geïsoleerd glas als een container. Tijdens het Romeinse Rijk nam de vraag naar glascontainers toe, de overgrote meerderheid van de producten zijn rondbodem, ondersteund door een ijzeren of houten frame. Later, als gevolg van de ontwikkeling van de mal voor geblazen glas, werden flessen met een vlakke bodem zonder beugels vervaardigd. Van de 5e tot de 15e eeuw ontwikkelden zich sterk uiteenlopende trek- en blaastechnologieën, die de basis legden voor de mechanisatie van het maken van glas. In 1867 gebruikten de Siemens-broers een continue smeltoven in de regenerator voor de glasindustrie, waardoor het mogelijk was glazen potten massaal te produceren. 1880 - 1890 bedacht de drukblazerij-kruik en blow-blow methode voor het maken van spuitmondtechnologie met kleine mond (zie glas). 1900 zag de eerste motor aangedreven fles maker. 1904 ~ 1905 de Verenigde Staten M.J. Owens creëerde volledig automatisch lijnjaar, gob voeder begon zich te ontwikkelen. 1914 semi-automatisch blazen - blazen van volwassen technologieontwikkeling. In 1925 ontwikkelde het bedrijf Hadford - Enpel uit de Verenigde Staten met succes de bepalende flesvervaardigingsmachine, het gebruik van de blow-blow-productiemethode en later de druk-blaastechniek. Deze bepalende flesvervaardigingsmachine is nog steeds het belangrijkste model dat tegenwoordig wordt gebruikt, en geleidelijk aan de multi-eenheid, multi-drop materiaalrichting.
In de Tang- en Song-dynastie had China de blaaspijp van holle glasbakken aangenomen. Moderne glasindustrie werd gevormd in 1904 ~ 1908. Opgericht in 1931, Shanghai Jinghua Glass Factory is de eerste fabriek in China die continu glazen flessen produceert met een horizontale vlam en een hoefijzervormige regenerator zwembadoven en een automatische flesmachine. Na de jaren 1950 werden een aantal grootschalige moderne bottelfabrieken gebouwd. In de jaren 80 was de grootste verbetering in de productie van glazen flessen en blikjes de lichtgewicht glazen flessen, die grondstoffen en brandstoffen kunnen besparen, de productiesnelheid kunnen verhogen en transportkosten kunnen verlagen.
③ flesgrootte punten, een brede mond, kleine mond, spray mond en andere flessen. Flessendiameter groter dan 30 mm, schouder of schouder minder bekend als flessen met wijde mond, gewoonlijk gebruikt om halfvloeibaar en poeder of massief blok te houden; een diameter van minder dan 30 mm wordt een kleine mondfles genoemd, die gewoonlijk wordt gebruikt voor het bewaren van een verscheidenheid aan vloeibare items.
④ volgens de dop van de fles en dop in de vorm van punten, een ketting met doorlopende draad, kurkfles, schenktuit, kroonkurkfles, doprolafdekking, plastic afdekfles, spuitfles, druk op - fles afschroeven, zijafdichting - open de fles, de mond van de glas-frosted fles, het fles-handvat en de flesflesblikken. De flesgrootte en toleranties zijn gestandaardiseerd.
⑤ volgens de vereisten van het gebruik van flespunten, een keer met flessen en flessen recycling. Eén keer gebruikt met een fles die wegwerpbaar is; Gerecycleerde flessen kunnen meerdere keren worden gerecycled, terwijl ze werken met de ommekeer.
⑥ persgietwerkwijzen, er zijn gegoten flessen en controleflessen. Gegoten fles uit het glas rechtstreeks in de mal in de mal; controlefles is het eerste pull-glas in een glazen buis en vervolgens het spuitgieten.⑦ flessen op kleurpunten, er zijn kleurloze, gekleurde en ondoorzichtige flessen. De meeste glazen flessen zijn helder en kleurloos, waardoor de inhoud zijn normale beeld behoudt. Gevolgd door groen en bruin. Het groen wordt meestal geserveerd in drankjes; de bruine wordt gebruikt in de geneeskunde of in bier. Ze absorberen ultraviolet licht en zijn goed voor de inhoud. De gemiddelde wanddikte van een dergelijke glazen glazen pot in de Verenigde Staten moet de transmissie van lichtgolven met een golflengte van 290-450 nm minder dan 10% maken. Een klein aantal cosmetica, crèmes en zalven en andere items, daarna met een ondoorzichtige glazen potdress.
Grondstoffen en chemische samenstelling De samenstelling van het flessenglas bestaat doorgaans uit 7 tot 12 soorten grondstoffen. Vooral kwartszand, natriumcarbonaat, kalksteen, dolomiet, veldspaat, borax, lood en bariumverbindingen. Daarnaast zijn er middelen, kleurstoffen, bleekmiddelen, opacifieermiddelen en andere hulpstoffen (zie glas). Grofkorrelig kwarts is moeilijk volledig te smelten; te fijne deeltjes in het smeltproces zijn eenvoudig te produceren schuim en stof, beïnvloeden het smelten, gemakkelijk om de ovenregenerator te blokkeren. Geschikte deeltjesgrootte van 0,25 - 0,5 mm. Voor het gebruik van afvalglas heeft de generaal ook gebroken glas toegevoegd, de hoeveelheid is gewoonlijk 20 tot 60%, tot 90%.
Glazen flessen van chemische samenstelling van glas, volgens hun eisen, molding methoden, molding snelheid, proceskenmerken en variëteiten van grondstoffen, zijn er verschillen. De overgrote meerderheid van flessen die natriumkalksilicaatglas gebruiken. De hoofdcomponenten van natronkalksilicaatglas zijn SiO2, Na2O en CaO. De introductie van de juiste hoeveelheid Al2O3 en MgO kan de neiging tot kristallisatie van het glas verminderen, de chemische stabiliteit en mechanische sterkte van het glas verbeteren en de vormbaarheid van het glas verbeteren. De chemische samenstelling van natronkalkglas in de meeste landen in de wereld is: SiO270-74%, CaO en MgO10-14%, Na2O en K2O13-16%, Al2O31.5-2.5%. De vervaardiging van kleurloze glazen flessen, kwartszand Fe2O3-gehalte is zeer laag (gewoonlijk ongeveer 0,03%). In gewoon natronkalkglas, toevoeging van Cr2O3 en Fe2O3, was het glas smaragdgroen, zwavel-koolstof of MnO2 en Fe2O3 toevoegend, het glas was bruin. Containers gevulde flessen, die een hoge chemische stabiliteit vereisen, met productie van borosilicaatglas. Hoogwaardige cosmetische flessen, algemeen gebruikte productie van lood, barium of zinkkristalglas en wat opaalglas, fluoride dat over het algemeen als opacifieermiddel wordt gebruikt.
① glaskwaliteit: uniform, geen grind, strepen, luchtbellen en andere defecten. Kleurloos glas met hoge transparantie; kleur glas kleur uniform en stabiel, kan een bepaalde golflengte van lichtenergie absorberen.
② fysieke en chemische eigenschappen: een zekere chemische stabiliteit, speelt geen rol bij de jurk. Heeft een zekere mate van aardbevingsbestendigheid en mechanische sterkte, kan wassen, sterilisatie en andere verwarming, koelproces en bestand tegen vullen, opslag en transport, ondervonden interne en externe stress, trillingen, impact, kan niet-destructief blijven.
③ Vormingskwaliteit: om een bepaalde capaciteit, gewicht en vorm, wanddikte, mond, glad te houden om het vullen te vergemakkelijken en goed te verzegelen. Geen vervorming van de vervorming, het oppervlak is niet glad, onregelmatig en scheuren en andere defecten.
Productie Productie van glazen flessen omvat voornamelijk batchvoorbereiding, smelten, vormen, uitgloeien, oppervlaktebehandeling en verwerking, inspectie en verpakkings- processen.
② smelten: het smelten van glazen flessen en meer in de continue werking van de vuurpot oven (zie glassmeltoven) uitgevoerd. Horizontale Flame Kiln dagelijkse output van meer dan 200t, groot tot 400 ~ 500t. Hoefijzer vlam pool oven dagelijkse output meer dan 200t. Glas smelttemperatuur tot 1580 ~ 1600 ℃. Energieverbruik tanken zorgt voor ongeveer 70% van het totale energieverbruik in de productie. Door de volledige isolatie van het zwembadoven, verhoog de capaciteit van de baksteen van het regeneratormetaal, verbeter de hoopverdeling, verbeter verbrandingsdoeltreffendheid en controle van vloeibare glasconvectie en andere maatregelen om efficiënt energie te besparen. Bellen in het smeltbad kan de convectie van het vloeibare glas verbeteren, waardoor het homogenisatieproces wordt versterkt en de hoeveelheid ontlading toeneemt. In de vlamoven met elektrische stroom, kan de output verhogen zonder de smeltoven te verhogen, kwaliteit verbeteren.③ vormgieten: de belangrijkste vormmethode, de toepassing van een blaasblaasmondstuk met kleine opening, drukblaasgietpot (zie glasfabricage). Minder regelrecht. De productie van moderne glazen flessen op grote schaal gebruikt automatische fles making machine high-speed molding. Deze flesvervaardigingsmachine heeft bepaalde eisen aan het gewicht, de vorm en de uniformiteit van de klompen, dus de temperatuur in de goot moet strikt worden gecontroleerd. Automatische fles maken van het type machine meer, waarvan de meest gebruikte determinant fles maken machine. Deze flesmaker-klodders volgen de flesmaker, in plaats van dat de flesmaker gehoor geeft aan klodders, dus er is geen ronddraaiend onderdeel, werkveiligheid en elke verdeling kan een afzonderlijk onderhoud van de parking zijn zonder de andere takken te beïnvloeden (Figuur 1). Bepalend flesflessen fles breed scala aan potten, grote flexibiliteit, heeft zich ontwikkeld tot 12 groepen, double-drop of three-drop molding en computerbesturing.
④ gloeien: glazen flessen gloeien is bedoeld om blijvend restspanningsglas tot een toelaatbare waarde te reduceren. Gloeien gebeurt meestal in een continue gloeioven van het riemtype, de maximale gloeitemperatuur is ongeveer 550 - 600 ℃. Maasgordel gloeioven (figuur 2) geforceerde luchtcirculatie verwarming, de temperatuurverdeling van de ovendwarsdoorsnede consistent en de vorming van luchtgordijn, longitudinale luchtbeweging, de oven met een uniforme temperatuur en stabiliteit.
⑤ Oppervlaktebehandeling en verwerking: Glasovens worden gewoonlijk aan het oppervlak behandeld door de warme en koude uiteinden van de uitgloeioven te bekleden. De hot-end coating is om de gevormde blikken in de hete staat (500 - 600 ° C) te verwarmen tot de verdampte tintetrachloride, titaniumtetrachloride of tintetrachloridebutyls. Het oppervlak van de pot wordt ontleed en geoxideerd tot een oxidefilm om te vullen in de microscheuren op het oppervlak van het glas, waarbij ondertussen de vorming van microscheuren aan het oppervlak wordt voorkomen en de mechanische sterkte van de glazen pot wordt verbeterd. Koude eindbekleding wordt besproeid met monostearaat, oliezuur, polyethyleenemulsie, siliconen of silaan op het oppervlak van de fles bij een temperatuur van ongeveer 100-150 ° C bij de uitgang van de uitgloeioven om een smerende film te vormen, om het oppervlak te verbeteren van de fles van anti-slijtage, smerend en schokbestendigheid. Productie, cold-end coating en hot-end coating vaak in combinatie gebruikt. Voor flessen met een inhoud van meer dan 1 liter, sommige op het oppervlak met polystyreenschuim of polyethyleen. Ommanteld met warmtekrimpbaar, strak aangehaald na het verwarmen van het fleslichaam, sterk en flexibel, schokbestendig tegen wrijving, geen fragmentatie wanneer de pot gebroken wordt, kan vermijden te maken.
Uitgerust met een glazen stop reagensflessen, flesjes, parfumflessen met mortel of amaril en water als schurend slijpen en slijpen. Cosmetica op hoog niveau, parfumflessen, vaak slijp- en polijstwerk om schimmelvlekken te verwijderen, glans te verhogen. Hoogwaardige flessen of decoratieve kunstflessen met fluorwaterstofzuurcorrosie, die resulteren in diffuus oppervlaktelicht, voelen goed aan. Om het logo en de decoratie op het glasoppervlak af te drukken, kan de methode van sproeien, zeefdrukken en decalverwerking worden toegepast op het oppervlak van de flessenpot en worden gebakken op 600 ℃. Het glazuur en het glas worden samengesmolten tot een permanent patroon. Bij gebruik van organische verfdecoratie, alleen bij 200 ~ 300 ℃ smelten bakken.
⑥ inspectie: detectie van defecte producten, productkwaliteit. Glasfles-gebreken in het glas zelf gebreken en flesvormende defecten in twee categorieën. De eerste omvat bellen, stenen, strepen en kleuren zijn niet gelijk; de laatste voor de scheuren, ongelijke dikte, vervorming, koude vlekken, rimpels enzovoort. Controleer bovendien het gewicht van de fles, capaciteit, knelpunten en toleranties van de flesafmetingen, interne stress, thermische schokken en spanningsverlichting. Bierflessen, drankflessen, enz. Vanwege de hoge productiesnelheid zijn grote hoeveelheden, door visuele inspectie niet aangepast, er zijn automatische inspectieapparatuur, zoals de preselector (controleer flesvorm en groottetoleranties), flesinspectie, scheurinspecteur, wanddikte inspectie apparaat, squeeze tester, druk tester.⑦ verpakking: een golfkartonnen doosverpakking, plastic doosverpakking en palletverpakking. Zijn geautomatiseerd. Golfkartonverpakking uit de lege flesverpakking totdat de vulling, verkoop, allemaal dezelfde doos gebruiken. Plastic dozen die in plastic dozen worden gebruikt, kunnen gerecycleerde recycling zijn. Palletcontainerverpakking is de inspectie van de flessen die zijn gerangschikt in een rechthoekige flessenmatrix, verplaatst naar de pallets die laag voor laag zijn gestapeld, naar het aantal lagen dat wordt verbonden. Algemeen ook bedekt met plastic film cover, verwarmd om te krimpen, strak verpakt in een solide overall, en dan vastgebonden, ook wel bekend als thermoplastische verpakking.
Als u de volgende keer glazen producten (glazen pot, kandelaar, wijnglas) wilt kopen, kunt u ons dan de inkooplijst sturen? We geven u de beste prijs voor samenwerking op lange termijn.
Website: http://www.glassware-suppliers.com
E-mail: info@glassware-suppliers.com
De productie van glasproducten tot de hoogste productie van glazen flessen. De wereldglasproductie in 1980 bedroeg 68 Mt, waarvan de productie van glazen flessen 40,8 Mt was.
Van 2000 tot de eerste 500 voor Christus kunnen mensen hol glaswerk maken. Nadat de blaaspijp in 200 voor Christus werd gestart, gebruikte de olie- en wijnindustrie geïsoleerd glas als een container. Tijdens het Romeinse Rijk nam de vraag naar glascontainers toe, de overgrote meerderheid van de producten zijn rondbodem, ondersteund door een ijzeren of houten frame. Later, als gevolg van de ontwikkeling van de mal voor geblazen glas, werden flessen met een vlakke bodem zonder beugels vervaardigd. Van de 5e tot de 15e eeuw ontwikkelden zich sterk uiteenlopende trek- en blaastechnologieën, die de basis legden voor de mechanisatie van het maken van glas. In 1867 gebruikten de Siemens-broers een continue smeltoven in de regenerator voor de glasindustrie, waardoor het mogelijk was glazen potten massaal te produceren. 1880 - 1890 bedacht de drukblazerij-kruik en blow-blow methode voor het maken van spuitmondtechnologie met kleine mond (zie glas). 1900 zag de eerste motor aangedreven fles maker. 1904 ~ 1905 de Verenigde Staten M.J. Owens creëerde volledig automatisch lijnjaar, gob voeder begon zich te ontwikkelen. 1914 semi-automatisch blazen - blazen van volwassen technologieontwikkeling. In 1925 ontwikkelde het bedrijf Hadford - Enpel uit de Verenigde Staten met succes de bepalende flesvervaardigingsmachine, het gebruik van de blow-blow-productiemethode en later de druk-blaastechniek. Deze bepalende flesvervaardigingsmachine is nog steeds het belangrijkste model dat tegenwoordig wordt gebruikt, en geleidelijk aan de multi-eenheid, multi-drop materiaalrichting.
In de Tang- en Song-dynastie had China de blaaspijp van holle glasbakken aangenomen. Moderne glasindustrie werd gevormd in 1904 ~ 1908. Opgericht in 1931, Shanghai Jinghua Glass Factory is de eerste fabriek in China die continu glazen flessen produceert met een horizontale vlam en een hoefijzervormige regenerator zwembadoven en een automatische flesmachine. Na de jaren 1950 werden een aantal grootschalige moderne bottelfabrieken gebouwd. In de jaren 80 was de grootste verbetering in de productie van glazen flessen en blikjes de lichtgewicht glazen flessen, die grondstoffen en brandstoffen kunnen besparen, de productiesnelheid kunnen verhogen en transportkosten kunnen verlagen.
③ flesgrootte punten, een brede mond, kleine mond, spray mond en andere flessen. Flessendiameter groter dan 30 mm, schouder of schouder minder bekend als flessen met wijde mond, gewoonlijk gebruikt om halfvloeibaar en poeder of massief blok te houden; een diameter van minder dan 30 mm wordt een kleine mondfles genoemd, die gewoonlijk wordt gebruikt voor het bewaren van een verscheidenheid aan vloeibare items.
④ volgens de dop van de fles en dop in de vorm van punten, een ketting met doorlopende draad, kurkfles, schenktuit, kroonkurkfles, doprolafdekking, plastic afdekfles, spuitfles, druk op - fles afschroeven, zijafdichting - open de fles, de mond van de glas-frosted fles, het fles-handvat en de flesflesblikken. De flesgrootte en toleranties zijn gestandaardiseerd.
⑤ volgens de vereisten van het gebruik van flespunten, een keer met flessen en flessen recycling. Eén keer gebruikt met een fles die wegwerpbaar is; Gerecycleerde flessen kunnen meerdere keren worden gerecycled, terwijl ze werken met de ommekeer.
⑥ persgietwerkwijzen, er zijn gegoten flessen en controleflessen. Gegoten fles uit het glas rechtstreeks in de mal in de mal; controlefles is het eerste pull-glas in een glazen buis en vervolgens het spuitgieten.⑦ flessen op kleurpunten, er zijn kleurloze, gekleurde en ondoorzichtige flessen. De meeste glazen flessen zijn helder en kleurloos, waardoor de inhoud zijn normale beeld behoudt. Gevolgd door groen en bruin. Het groen wordt meestal geserveerd in drankjes; de bruine wordt gebruikt in de geneeskunde of in bier. Ze absorberen ultraviolet licht en zijn goed voor de inhoud. De gemiddelde wanddikte van een dergelijke glazen glazen pot in de Verenigde Staten moet de transmissie van lichtgolven met een golflengte van 290-450 nm minder dan 10% maken. Een klein aantal cosmetica, crèmes en zalven en andere items, daarna met een ondoorzichtige glazen potdress.
Grondstoffen en chemische samenstelling De samenstelling van het flessenglas bestaat doorgaans uit 7 tot 12 soorten grondstoffen. Vooral kwartszand, natriumcarbonaat, kalksteen, dolomiet, veldspaat, borax, lood en bariumverbindingen. Daarnaast zijn er middelen, kleurstoffen, bleekmiddelen, opacifieermiddelen en andere hulpstoffen (zie glas). Grofkorrelig kwarts is moeilijk volledig te smelten; te fijne deeltjes in het smeltproces zijn eenvoudig te produceren schuim en stof, beïnvloeden het smelten, gemakkelijk om de ovenregenerator te blokkeren. Geschikte deeltjesgrootte van 0,25 - 0,5 mm. Voor het gebruik van afvalglas heeft de generaal ook gebroken glas toegevoegd, de hoeveelheid is gewoonlijk 20 tot 60%, tot 90%.
Glazen flessen van chemische samenstelling van glas, volgens hun eisen, molding methoden, molding snelheid, proceskenmerken en variëteiten van grondstoffen, zijn er verschillen. De overgrote meerderheid van flessen die natriumkalksilicaatglas gebruiken. De hoofdcomponenten van natronkalksilicaatglas zijn SiO2, Na2O en CaO. De introductie van de juiste hoeveelheid Al2O3 en MgO kan de neiging tot kristallisatie van het glas verminderen, de chemische stabiliteit en mechanische sterkte van het glas verbeteren en de vormbaarheid van het glas verbeteren. De chemische samenstelling van natronkalkglas in de meeste landen in de wereld is: SiO270-74%, CaO en MgO10-14%, Na2O en K2O13-16%, Al2O31.5-2.5%. De vervaardiging van kleurloze glazen flessen, kwartszand Fe2O3-gehalte is zeer laag (gewoonlijk ongeveer 0,03%). In gewoon natronkalkglas, toevoeging van Cr2O3 en Fe2O3, was het glas smaragdgroen, zwavel-koolstof of MnO2 en Fe2O3 toevoegend, het glas was bruin. Containers gevulde flessen, die een hoge chemische stabiliteit vereisen, met productie van borosilicaatglas. Hoogwaardige cosmetische flessen, algemeen gebruikte productie van lood, barium of zinkkristalglas en wat opaalglas, fluoride dat over het algemeen als opacifieermiddel wordt gebruikt.
① glaskwaliteit: uniform, geen grind, strepen, luchtbellen en andere defecten. Kleurloos glas met hoge transparantie; kleur glas kleur uniform en stabiel, kan een bepaalde golflengte van lichtenergie absorberen.
② fysieke en chemische eigenschappen: een zekere chemische stabiliteit, speelt geen rol bij de jurk. Heeft een zekere mate van aardbevingsbestendigheid en mechanische sterkte, kan wassen, sterilisatie en andere verwarming, koelproces en bestand tegen vullen, opslag en transport, ondervonden interne en externe stress, trillingen, impact, kan niet-destructief blijven.
③ Vormingskwaliteit: om een bepaalde capaciteit, gewicht en vorm, wanddikte, mond, glad te houden om het vullen te vergemakkelijken en goed te verzegelen. Geen vervorming van de vervorming, het oppervlak is niet glad, onregelmatig en scheuren en andere defecten.
Productie Productie van glazen flessen omvat voornamelijk batchvoorbereiding, smelten, vormen, uitgloeien, oppervlaktebehandeling en verwerking, inspectie en verpakkings- processen.
② smelten: het smelten van glazen flessen en meer in de continue werking van de vuurpot oven (zie glassmeltoven) uitgevoerd. Horizontale Flame Kiln dagelijkse output van meer dan 200t, groot tot 400 ~ 500t. Hoefijzer vlam pool oven dagelijkse output meer dan 200t. Glas smelttemperatuur tot 1580 ~ 1600 ℃. Energieverbruik tanken zorgt voor ongeveer 70% van het totale energieverbruik in de productie. Door de volledige isolatie van het zwembadoven, verhoog de capaciteit van de baksteen van het regeneratormetaal, verbeter de hoopverdeling, verbeter verbrandingsdoeltreffendheid en controle van vloeibare glasconvectie en andere maatregelen om efficiënt energie te besparen. Bellen in het smeltbad kan de convectie van het vloeibare glas verbeteren, waardoor het homogenisatieproces wordt versterkt en de hoeveelheid ontlading toeneemt. In de vlamoven met elektrische stroom, kan de output verhogen zonder de smeltoven te verhogen, kwaliteit verbeteren.③ vormgieten: de belangrijkste vormmethode, de toepassing van een blaasblaasmondstuk met kleine opening, drukblaasgietpot (zie glasfabricage). Minder regelrecht. De productie van moderne glazen flessen op grote schaal gebruikt automatische fles making machine high-speed molding. Deze flesvervaardigingsmachine heeft bepaalde eisen aan het gewicht, de vorm en de uniformiteit van de klompen, dus de temperatuur in de goot moet strikt worden gecontroleerd. Automatische fles maken van het type machine meer, waarvan de meest gebruikte determinant fles maken machine. Deze flesmaker-klodders volgen de flesmaker, in plaats van dat de flesmaker gehoor geeft aan klodders, dus er is geen ronddraaiend onderdeel, werkveiligheid en elke verdeling kan een afzonderlijk onderhoud van de parking zijn zonder de andere takken te beïnvloeden (Figuur 1). Bepalend flesflessen fles breed scala aan potten, grote flexibiliteit, heeft zich ontwikkeld tot 12 groepen, double-drop of three-drop molding en computerbesturing.
④ gloeien: glazen flessen gloeien is bedoeld om blijvend restspanningsglas tot een toelaatbare waarde te reduceren. Gloeien gebeurt meestal in een continue gloeioven van het riemtype, de maximale gloeitemperatuur is ongeveer 550 - 600 ℃. Maasgordel gloeioven (figuur 2) geforceerde luchtcirculatie verwarming, de temperatuurverdeling van de ovendwarsdoorsnede consistent en de vorming van luchtgordijn, longitudinale luchtbeweging, de oven met een uniforme temperatuur en stabiliteit.
⑤ Oppervlaktebehandeling en verwerking: Glasovens worden gewoonlijk aan het oppervlak behandeld door de warme en koude uiteinden van de uitgloeioven te bekleden. De hot-end coating is om de gevormde blikken in de hete staat (500 - 600 ° C) te verwarmen tot de verdampte tintetrachloride, titaniumtetrachloride of tintetrachloridebutyls. Het oppervlak van de pot wordt ontleed en geoxideerd tot een oxidefilm om te vullen in de microscheuren op het oppervlak van het glas, waarbij ondertussen de vorming van microscheuren aan het oppervlak wordt voorkomen en de mechanische sterkte van de glazen pot wordt verbeterd. Koude eindbekleding wordt besproeid met monostearaat, oliezuur, polyethyleenemulsie, siliconen of silaan op het oppervlak van de fles bij een temperatuur van ongeveer 100-150 ° C bij de uitgang van de uitgloeioven om een smerende film te vormen, om het oppervlak te verbeteren van de fles van anti-slijtage, smerend en schokbestendigheid. Productie, cold-end coating en hot-end coating vaak in combinatie gebruikt. Voor flessen met een inhoud van meer dan 1 liter, sommige op het oppervlak met polystyreenschuim of polyethyleen. Ommanteld met warmtekrimpbaar, strak aangehaald na het verwarmen van het fleslichaam, sterk en flexibel, schokbestendig tegen wrijving, geen fragmentatie wanneer de pot gebroken wordt, kan vermijden te maken.
Uitgerust met een glazen stop reagensflessen, flesjes, parfumflessen met mortel of amaril en water als schurend slijpen en slijpen. Cosmetica op hoog niveau, parfumflessen, vaak slijp- en polijstwerk om schimmelvlekken te verwijderen, glans te verhogen. Hoogwaardige flessen of decoratieve kunstflessen met fluorwaterstofzuurcorrosie, die resulteren in diffuus oppervlaktelicht, voelen goed aan. Om het logo en de decoratie op het glasoppervlak af te drukken, kan de methode van sproeien, zeefdrukken en decalverwerking worden toegepast op het oppervlak van de flessenpot en worden gebakken op 600 ℃. Het glazuur en het glas worden samengesmolten tot een permanent patroon. Bij gebruik van organische verfdecoratie, alleen bij 200 ~ 300 ℃ smelten bakken.
⑥ inspectie: detectie van defecte producten, productkwaliteit. Glasfles-gebreken in het glas zelf gebreken en flesvormende defecten in twee categorieën. De eerste omvat bellen, stenen, strepen en kleuren zijn niet gelijk; de laatste voor de scheuren, ongelijke dikte, vervorming, koude vlekken, rimpels enzovoort. Controleer bovendien het gewicht van de fles, capaciteit, knelpunten en toleranties van de flesafmetingen, interne stress, thermische schokken en spanningsverlichting. Bierflessen, drankflessen, enz. Vanwege de hoge productiesnelheid zijn grote hoeveelheden, door visuele inspectie niet aangepast, er zijn automatische inspectieapparatuur, zoals de preselector (controleer flesvorm en groottetoleranties), flesinspectie, scheurinspecteur, wanddikte inspectie apparaat, squeeze tester, druk tester.⑦ verpakking: een golfkartonnen doosverpakking, plastic doosverpakking en palletverpakking. Zijn geautomatiseerd. Golfkartonverpakking uit de lege flesverpakking totdat de vulling, verkoop, allemaal dezelfde doos gebruiken. Plastic dozen die in plastic dozen worden gebruikt, kunnen gerecycleerde recycling zijn. Palletcontainerverpakking is de inspectie van de flessen die zijn gerangschikt in een rechthoekige flessenmatrix, verplaatst naar de pallets die laag voor laag zijn gestapeld, naar het aantal lagen dat wordt verbonden. Algemeen ook bedekt met plastic film cover, verwarmd om te krimpen, strak verpakt in een solide overall, en dan vastgebonden, ook wel bekend als thermoplastische verpakking.
Als u de volgende keer glazen producten (glazen pot, kandelaar, wijnglas) wilt kopen, kunt u ons dan de inkooplijst sturen? We geven u de beste prijs voor samenwerking op lange termijn.
Website: http://www.glassware-suppliers.com
E-mail: info@glassware-suppliers.com
Whatsapp: +86 150 9994 2654